企业代表和行业专家就轮胎行业未来发展进行交流讨论

中国橡胶机械网 随着世界范围内交通的发展，道路拥堵、环境污染、气候变化成为这个时代所面临的几大挑战。面对这些日益严重的问题，需要我们对现有的交通环境、技术提出质疑，并做出改变。11月12~14日，以道路交通创新如何成为经济增长和优化城市生活质量的核心为主题的米其林必比登挑战赛，在天府之国成都，对如何应对上述挑战进行了解读。

说到交通，首当其冲的话题就是汽车。谈及汽车，轮胎是绝对无法避开的关注点。
纵观全球，绿色轮胎的浪潮已汹涌到来。欧盟轮胎标签法2012年11月生效，日本、韩国、巴西、美国也纷纷制订了各自的轮胎标签法，我国也在2012年启动了绿色轮胎标签法制度相关的课题，并正在编写中国的绿色轮胎技术规范指南。在这样的大环境下，具有低滚动阻力、低燃油消耗、出色的操控稳定性、更短制动距离、更好耐磨性和可多次翻新等突出优点，且生产过程低能耗、低噪音、低粉尘、低烟气的绿色轮胎，成为轮胎发展大势。

　　好马配好鞍，好车配好胎，好胎需要好原料。橡胶、橡胶化学品以及成品轮胎，在交通领域有着非常重要的地位。而轮胎及其相关行业在绿色可持续发展方面所做出的努力，是踏上绿色交通节能减排之路不可或缺的一部分。

江苏圣奥化学科技有限公司研发副总裁陈新民向中化集团总裁蔡希有介绍圣奥绿色科技研发成果
　　天然橡胶
　　发展新型产品 扩大自有产源
　　据欧洲轮胎和橡胶生产者协会（ETRMA）秘书长Fazilet Cinaralp介绍，目前世界范围内天然橡胶暂时处于产能过剩的状态，但是随着需求量日益增加，预计天然橡胶将在2023年之后出现短缺，2025年时短缺量将达到40万吨。
　　从我国的情况来看，自2003年以来的十年间，中国汽车产量增长了400%，2013年超过了2200万辆。与此同时，轮胎产量同步增长400%。仅2013年，我国就生产了5.29亿条轮胎，消耗800多万吨橡胶，占全球总耗胶量三分之一以上。但我国三叶橡胶树的种植较为有限，仅海南、广东、云南和福建等地适宜种植，产量难以满足国内橡胶工业的需求。目前我国天然橡胶80%依靠进口，而进口天然橡胶产品所存在的高价格、高关税问题，致使国内橡胶行业成本居高不下，直接制约了我国橡胶工业的发展。
　　面对天然橡胶严重不足的状况，解决的方法有两种：一是扩大天然橡胶的来源，在国内进行天然橡胶种植的同时，进军其他国家，开展橡胶树的种植工作，从而满足我国对天然橡胶的巨大需求。在米其林必比登挑战赛期间，由中化国际组织的轮胎行业的可持续发展研讨会上，中国橡胶工业协会会长邓雅俐表示，让中国的优势产业走出国门，在海外进行橡胶树种植、开办工厂，将能很好地解决中国橡胶工业对原材料的需求问题，同时还能将自有产业打造成为国际大品牌，从而实现由产品输出转变为品牌输出。中化国际等橡胶及化学品行业领先企业，采取“走出去”战略为企业提供安全可靠和优质的产品，将对行业产生良好的影响。
　　中化国际旗下GMG公司CEO姚星亮也告诉记者，GMG目前管理着位于非洲的4.8万公顷的天然橡胶种植园，同时拥有位于东南亚和非洲总年产能达到52.7万吨的12个橡胶加工厂，将在一定程度上解决国内天然橡胶不足的问题。GMG将会对天然橡胶运输渠道进行优化调整，以最迅速、最低运输消耗的路线和方式将天然橡胶运进国内，从而达到降低橡胶产业上游成本和能耗，实现橡胶产业上游绿色节能发展的目标。
　　“随着汽车与轮胎数量的增长，包括环境污染、交通拥堵、道路伤亡等一系列问题不断发生，能源消耗也愈发严重。解决相关问题已刻不容缓。我们有责任为中国，乃至全球道路交通的可持续发展贡献力量，提供更加尊重环境、更加清洁、更加安全的道路移动性解决方案。”姚星亮说道。
　　另一种方法是加快科研步伐，发展第二天然橡胶。目前，我国正在发展杜仲的种植以及杜仲橡胶的研发，蒲公英的种植以及相应蒲公英橡胶轮胎的研究也已经有了不少的成果，银菊胶的研发也正在进行中。美、欧、日等不少发达国家也不生产天然橡胶，严重依赖东南亚的供应。这些国家现在也已瞄准蒲公英橡胶草以及银胶菊进行相应研究，并纷纷投入巨资进行基于其国内地区的、可替代、可再生的第二天然橡胶的生产，从而保证其天然橡胶长久、稳定和安全的供应。

　　目前，日本普利司通公司北美研发中心已经加入到由美国轮胎橡胶产业相关企业以及大学科研院所等组成的“卓越计划”中，进行第二橡胶的研究。欧洲的几大轮胎公司也与一些高等院校进行了合作，开展欧盟珍珠计划以及Drive 4 EU联盟计划，致力于研究第二天然橡胶的应用。

　　轮胎
　　促进轻量化发展 推动可循环更新
　　2000年，全球汽车保有量为8亿辆，预计到2030年，全球汽车保有量将比2000年翻番，达到16亿辆。汽车保有量的成倍增长，交通能耗也将大增。发展绿色可持续交通，车辆的节能减排是重中之重。研究显示，轮胎是车辆节能减排的重要组成部分，轮胎滚动阻力因素占到车辆能源消耗的20%。发展高性能、更轻质、橡胶使用量更少的轮胎势在必行。轻量化轮胎的发展是绿色可持续交通的必然需求。随着全球汽车保有量的增加，尤其在目前电动汽车以及氢能源汽车发展还不充分的状况下，轻量化轮胎的开发尤其重要。
　　轻量化的轮胎，制造时所需要的橡胶量更少，同时轮胎的轻量化还能够降低车重，从而达到降低汽油使用量、降低能耗以及减少温室气体排放的作用。更低的油耗意味着车辆能够行驶更多的里程。仅减轻轮胎质量一项创新，便能够在多方面达到对绿色可持续交通发展的推进作用。在米其林必比登挑战赛的轮胎行业可持续发展研讨会上，米其林中国研发中心总监Barrois介绍了米其林的最新轮胎工艺，利用其新胎花纹技术制造的大胎径、细胎宽轮胎实现了在不降低轮胎性能的前提下减少轮胎的橡胶使用量；大载重车用X-One型轮胎，以单一宽基胎替换大型货运车以及公交车的双轮胎系统，降低了车辆整体轮胎橡胶用量，并且减少了轮胎总胎面积，降低了轮胎的使用消耗以及保养难度。
　　同时，轮胎的维修、再次刻纹以及再使用对于车辆行驶的节能降耗也有非常重要作用。目前中国的车辆驾驶员，习惯于将轮胎使用至几近报废，才更换轮胎。其实这样的轮胎使用方法不但不能起到节约的作用，反而轮胎花纹在磨损严重的情况之下，轮胎滚动阻力增加、刹车性能降低等因素会使车辆能耗更大。适时对轮胎进行保养更换，然后让轮胎厂商对旧轮胎进行回收、维修、再次刻纹并再次使用，能够有效提高车辆性能，达到降低整体能耗的目的。
　　另外，对于废旧轮胎的回收处理也是轮胎行业可持续发展的重头戏。Barrois介绍了米其林TREC项目，该项目对于废旧轮胎进行了两种处理，一种方法是将废旧轮胎制成橡胶组分，并利用其重整制备新的轮胎。另一种方法是利用化学反应将废旧轮胎转化成化学中间体，并将其应用于制造轮胎的橡胶原材料生产环节。在轮胎的生产环节，也尽量使用生物质材料，从而降低对能源以及环境的消耗。
　　中化集团总裁蔡希有也表示，中化集团和米其林公司进行了很好的合作，建立了相互支持和信任的伙伴关系，共同致力于绿色和低碳发展，以保证产品的绿色和低排放性。研讨会上，业界提出大家共同努力，提升能源效率，使用高科技降低对能源和环境的消耗，推进绿色低碳可持续交通。

　　橡胶化学品
　　开发新型助剂 实现绿色低耗
　　好轮胎离不开好橡胶，好橡胶离不开好的橡胶化学品。要生产出低滚阻、高耐磨、更稳定的绿色轮胎产品，橡胶化学品的添加必不可少。全球橡胶化学品需求以防老剂和促进剂为主。2013年，我国橡胶化学品的产量达到100万吨，占世界总量的70%。中国橡胶化学品产业在世界橡胶市场上占据非常重要地位。
　　但是，目前我国橡胶化学品行业也存在一些问题，虽然产量较大，但是装置开工率仅在60%~70%。在此情况下，产能扩张却还在继续，促进剂、防老剂和IS等产品开始出现产能过剩，导致价格竞争明显，行业利润下滑严重。下游需求不振，更让行业倍感压力。与此同时，大部分橡胶化学品企业生产采用间歇式工艺，质量不稳定、“三废”治理、清洁化生产工艺推进缓慢等问题较为突出。
　　随着绿色轮胎的发展以及环保要求的提高，橡胶化学品企业必须要抓住时机进行技术革新，使行业走上绿色、高品质、多功能化的道路。生产过程清洁化、产品绿色化以及应用简单化是未来的发展方向。
　　轮胎用橡胶主要由基质橡胶、增强填料和橡胶化学品组成。未来绿色轮胎需要更低的滚动阻力、更高的抗湿滑性以及更好的耐磨性，这些均与新型橡胶纳米填料的开发息息相关。如白炭黑（纳米二氧化硅）、氧化石墨烯、碳纳米管等填料在橡胶中分散并与橡胶作用之后，产生明显的纳米增强效果，将对轮胎提高耐磨性、减小动态损耗、降低生热量、降低滚阻等产生非常好的效果，达到绿色轮胎节油降耗的要求。记者了解到，索尔维、江苏圣奥化学科技有限公司等企业，已经在白炭黑的研究开发方面取得了非常好的成果，并开始进行实际应用尝试。
　　橡胶化学品产品在实现绿色化的同时，还必须保证助剂整体生产过程的绿色化。目前，橡胶产品每吨耗电达2500千瓦时，橡胶行业加工能耗占到全国能耗的1.5%，万元产值能耗合1.5~2.0吨标准煤，远高于全国平均水平。这样的状况如果不改变，将会严重制约行业的发展。橡胶化学品的低碳加工生产，是国内所有橡胶化学品企业必须要重视的环节。
　　江苏圣奥研发副总裁陈新民告诉记者，作为行业可持续发展的倡导者和践行者之一，江苏圣奥始终将绿色环保理念贯穿于研发和生产过程中，在改进工艺流程、实现“三废”零排放的同时，积极开发安全环保、高性能、高技术含量的橡胶化学品。目前，江苏圣奥研发的PPD/TMQ绿色生产工艺，在提高有机物收率的同时，实现了催化剂的循环套用，使整个生产过程全封闭连续化生产，而且还保证了生产中废水零排放，COD、废有机物、废无机物的排放量相比之前分别降低了99.9%、98%和99%，达到了降低成本、减少“三废”的绿色工艺生产目标。陈新民还表示，作为全球橡胶化学品的领先企业，目前圣奥公司的橡胶防老剂生产线已经全部实现了连续化作业，橡胶促进剂的连续化生产也已经完成了小试，目前正在进行中试试验。
　　陈新民称，利用可再生的菜籽油、大豆油等作物进行绿色助剂的开发，也是未来橡胶化学品的发展趋势之一。在轮胎循环经济中，使用生物质材料直接作为助剂或者一次原料进行橡胶化学品的开发，可以保证橡胶化学品的生产使用过程不会增加环境碳排放，实现碳循环平衡，保证橡胶化学品的绿色低碳加工。