中国模具行业经过不断的发展，目前企业数量达到3万家左右，已是模具制造大国和模具贸易大国。2014年中国模具产值2200亿人民币，其中汽车模具对增长的贡献率为3.26%，塑料模具为3.44%；模具出口占当年模具销售额的18%；轮胎模具2014年销售额为42.5亿元，占国内模具产值的千分之二左右，已成为世界轮胎模具的制造大国。目前，国际模具制造业实体回归，中国出口模具增速放缓，模具市场格局不定因素增加。模具产品将向高效、智能方向发展。
随着模具行业的转型升级，产品结构的战略性调整以及科技水平的不断发展，自动化和智能化制造成为现代模具制造业的重要发展方向，也是我国模具产业实现快速发展的必由之路。获得性能稳定、高质量、高附加值的模具，需要高投入和高新技术的应用，从而使效益增长与产销增长达到同步。“十二五”期间，我国新兴产业对智能模具制造配套的需求，带动了模具为新兴产业服务的总体水平的提高，使智能模具水平得到大幅度的提升，为我国模具行业到2020年步入世界模具强国奠定坚实的基础。
在国家层面推出“中国制造2025”和“互联网+”战略之后，轮胎模具企业如何将互联网、大数据与传统制造业紧密结合，必须依靠制度和人才，依靠科技创新。从生产方面来看，要从人工生产向智能化、自动化生产转型。从产品本身来说，要不断从“低端求量”向“高端求质”的方向转变。从管理方向讲，必须从粗放式管理向精细化、智能化管理转变。笔者认为：“中国制造2025”需借鉴行业先进企业管理模式，结合中国企业变革的实践经验，引入颠覆传统运营模式的转型升级策略，构建“快智能”生产体系，构建“短周期、低成本、快反应、高品质”的生产运营体系，并借助信息化平台整合自动化设备、自动化物流，从而实现4.0的“智能生产”。为此，我们要做好以下几项工作，实现轮胎模具的智能制造。
1 用“项目式”、“工程式”管理代替“订单式”管理
轮胎模具是定制生产，定制就是一种高要求的个性化服务，轮胎模具制造要和轮胎用户需求同步，模具以用户满意为质量标准，模具企业在交付模具的同时，还要交付成型工艺、完成模具制件的量产要求，满足不是一个产品的质量要求，而是提供解决方案、技术服务的整体要求。随着市场的发展，模具多样性、针对性强的特点将会越来越明显。因此，轮胎模具制造过程的管理也将不同于一般的产品管理，“订单式”制造模式将不再适合模具的有效管理。取而代之的“项目式”、“工程式”技术管理模式，将在保证轮胎模具制造供货及时到位，满足用户不时改变产品，随时修改设计方案的前提下，保证轮胎生产能够在科学的、动态的环境下展开。
2 企业要从生产制造型向制造服务型转变
目前，在生产成本不断上升、利润率不断下降的情况下，许多企业都日渐难以为续，于是纷纷寻找出路。发展高档模具产品，提升模具产品的技术含量和附加值是大家都认同的一种办法；适当延伸产业链，发展以模具为核心的上、下游有关产品也是一种方法；而发展现代制造服务业更是一种具有广阔前景的办法。由只生产实物产品的生产型制造企业向“产品+服务”为主体、两相融合的服务型制造企业转变，即将制造服务业，由企业以实物产品盈利为主向以服务盈利为主转变，这不单是目前为了摆脱困境和提升水平所需，而且在相当长时间里将一直是工业转型升级的重要方向与途径，也是企业转型升级、提高核心竞争力的重要方式与手段。
3 细分市场找准企业的市场定位
目前，中国的轮胎模具制造行业发展严重不平衡，两级分化严重，企业相差悬殊，产业集中度比较高。少数大型企业技术创新能力强，工艺装备先进，在国际上已经形成了相当强的竞争力，并开始走出国门在国外建立了分公司。但是很多中小企业竞争力和发展后劲严重不足，企业普遍存在着片面追求为轮胎企业直接配套，结果造成模具供应商之间的压价竞争，损坏了行业的利益。大部分模具企业主要集中在低端产品的加工，而中高端领域有所欠缺，细分市场不够，产业集中度差。欧美、日本及台湾的模具企业专业化分工非常明晰，模具行业呈现竞争与合作并存的局面。随着国内模具市场的分化，企业之间要加强合作，可在部件加工合作上下功夫，形成配套生产，合作共赢的经营模式。对现有市场希望企业相对固化，在产品特色上下功夫，构筑自己的产品及地域优势，在市场升级调整中实行企业的自身价值。
4 企业要加快转型升级的步伐
目前，我国轮胎模具制造行业仍然处于转型阶段，要实现从轮胎模具制造大国向制造强国发展，其中重要的一环就是要借助于轮胎具制造的智能化水平的提高及普及。在转型经济的背景下，以人工成本和廉价资源为代表的竞争优势已经逐渐丧失，传统行业要推动互联网+，推进“两化”融合，向信息化、智能化靠拢，将成为企业新的竞争优势。轮胎模具企业必须提高产品质量和降低制造成本，大力发展高附加值的产品，走“精、专、强”路线，从而形成品牌产业化，形成强势的轮胎模具民族品牌。现在中国的轮胎模具行业的发展速度放缓，国内的轮胎模具制造企业应该抓住时机，积极思考，在企业的信息化、标准化管理及技术特色上下功夫。企业要加快转型升级的步伐，适时调整发展方向。国内的轮胎模具企业以民营企业为主，产业以资金密集型和技术密集型为主，因此，轮胎模具企业转型升级的方向，不是追求做大，而且要做强、做专、做精。
5 打造企业的技术、管理升级版
模具精细化制造，是对模具开发过程和制造结果而言的，具体地表现为加工工艺和结构设计的合理化。模具加工的高精度，模具产品的高可靠性和技术管理的严密性，模具精细化制造其实并不是一项单一的技术，而是设计、加工和管理技术的综合反映。模具精细化制造的实现除了靠技术上精益求精，还要靠严密的管理来保障。企业一直强调自己的核心竞争力，这种竞争力要考虑技术水平、产品发展方向、制造与生产的驾驭力、市场前景等诸多因素，因此企业应结合自身条件，寻找可能发展起来的产品。企业不止是设备上的投入，更为重要的是一种理念上的更新。设计思路、技术革新的改变，要有独到的驾驭某种产品的能力，在整体制造水平不断提高的前提下，与用户共生共赢。
轮胎模具企业在采购设备的同时，在软件、软技术方面的投入也要重视。从长远来看，正版的模具设计、制造、分析软件不但可以促进企业技术水平的提升，而且有助于增强企业的实力和技术认知度。海德汉公司作为模具行业的顶级制造商，2015年推出了“动态高精”和“动态高效”智能化方案，可显著提高模具表面质量、加工精度和加工效率。“动态高精”能显著降低加工周期和刀具中心点（TCP）的动态误差，使NC程序加工模具精度高。“动态高效”是帮助用户更高效地进行重型切削和粗加工，模具材料切除速度可提高25%。
6 企业要做好信息化和标准化工作
实现轮胎模具的智能化制造，其关键是需要企业不断提高制造全生命周期过程中的数字化、信息化水平，将企业内部的数据链接起来，把设计、制造、加工、库存、工厂管理、设备维护、品质管理、生产调度、人力资源管理等等各个环节无缝地贯穿起来，真正实现设计及加工上的CAD/CAM/CAE/PDM一体化、管理上的信息化、制造过程上的自动化，甚至是制造技术及管理的智能网络化。信息化是制造业发展的必由之路和重要目标，也是实现企业战略目标的价值体现。信息化的基础是标准化，未来模具行业竞争力体现在模具标准化、数字化的竞争。所以，企业要深化数字化设计、制造与管理技术的应用，引入崭新的模具开发理念，实现全流程的接口化设计、模块化供货、数字化检测的标准开发模式，解决模具质量受制于人的水平及原材料涨价、人工成本提高带来的成本压力问题。提高企业生产能力及加工效率，实现实时监控生产进度并动态优化调度。
7 企业要积极开拓国际市场
自动化、智能化制造是制造业未来发展的主要趋势，也是未来企业竞争的焦点和高地。中国的轮胎模具企业与其他多数生产型出口行业一样，在世界上已经占有量的优势。由于我国轮胎模具行业的整体水平较欧美、日韩等发达国家要落后，因此通过出口带动我国轮胎模具行业的整体水平，是许多出口企业的共识。所以从这个意义上来说，轮胎模具就更应当积极发展出口。2014年我国轮胎模具行业出口额为7.8亿元（调整后的数据）。行业龙头企业豪迈集团已成为中国模具企业出口第一大户，海外客户比已接近50%，客户群已锁定为世界较大的轮胎制造公司，这一成功做法也使公司摆脱国内轮胎行业景气周期的影响。今年在国内轮胎行业经营形势不太乐观的情况下，豪迈集团一枝独秀，仍然保持了高速增长，市场占有率大幅提高。未来5-10年，中国模具出口形势依然看好，出口模具的结构也会随着技术的提升而改变，更多技术含量高、高附加值的模具出口将成为主流。与此同时，随着豪迈及巨轮公司的跨国收购及海外建厂，中国轮胎模具制造全球化的布局也迈出了关键性的一步。
8 企业要转变发展方式做好转型升级
模具企业的转型升级应从几个方面的工作入手，尽快补上高速发展期欠缺的管理短板。首先在技术进步方面要优化制造工艺，精益制造，提升效率，注重技术资源的积累，建立属于自己的数据库，形成自己的技术特点。只有有了自己的知识库，一切经验知识才能固化传承，才能为接下来的实现智能制造奠定基础。其次，要注意轮胎用户的需求，跟上轮胎行业的技术进步，加强核心模具技术的研究储备。再次，加强人才的培养。这几年，轮胎模具企业的扩张速度大于人才培训的速度，人才短缺现象极其严重。所以，模具企业要加快培训结构合理、素质优良的技术技能型、复合技能型、知识技能型的模具专门人才。总之，加强人才和体系建设，借鉴欧美等模具强国的发展模式，重视人、体系、经验的不断积累和完善，跳出中低端模具硬件的低水平竞争这个框框，向高端模具市场进军。
9 工业4.0不可一蹴而就
橡胶机械模具行业要想实现智能转型的“4.0”，就必须先补课“2.0”、“3.0”。不具备数字化、信息化基础的跟风，只能事倍功半甚至适得其反。智能制造是制造业未来发展的主要趋势，加快与新一代信息技术的融合也是企业未来发展竞争的制高点，但橡胶机械模具行业实施智能转型不可能一蹴而就，不是所有企业现在都要“4.0”。新建项目应该是高起点，改造项目和中小企业，重点是补课“2.0”、“3.0”，推进4.0。而补课之前更要转变思维模式，以装备更新来带动技术创新、工艺创新、管理创新，改变过去依赖低成本劳动力的发展模式。
据了解，行业智能制造的基础条件相差很大，个别企业已经具备智能制造的雏形，而有的企业却还没有完全实现信息化，个别环节甚至还在完全依赖人工体力劳动。生产线自动化和信息化相结合是智能制造的基础,只有在这个基础上，产品从原材料投入、制造过程到产品出厂的每个环节才能像人脑一样精准识别、纠错和控制，从而使每件产品都按照预先设定的标准和要求被制造出来。
10 结束语
2015年作为实现模具行业“十二五”发展规划的收官之年、“新常态、新发展”持续转型的一年，工业4.0网络化、智能化将在轮胎模具行业以不同的方式呈现。轮胎模具行业也面临制造业新业态的出现，轮胎模具企业由提高产品向提高产品与服务转变；产品出口由模具产品出口向资本出口、服务出口转换；轮胎模具行业向着总包、分包合理布局发展，轮胎模具企业向市场集聚；联盟（技术联盟、产业联盟）态势呈现，上下游不断延伸；技术在装备中的地位越来越显现；模具企业投入面临设备改造与软件应用效率不高的双重压力并愈来愈大，有效利用资源、集成与服务成为主旋律；企业设计、制造、反馈制造在质量控制框架下集成；企业信息流、资金流、物流实现纵向集成；客户数据与管理共享已成为企业发展的方向。
根据“中国制造2025”设想，2020年前广泛推行数字化制造，在优势行业以重点企业为主体开展智能制造应用示范。2020年后全面推广智能制造，即实现产品智能化、生产智慧化、管理信息化。高度重视发展高档数控技术、工业机器人、3D制造装备等关键装备。在“互联网+”趋势下，信息化与工业化势必深度融合，智能控制装置、智能制造机器和智能终端产品将成为突破口。总之，智能化将成为行业发展的主旋律，必将推动行业由大到强的转变。
（姜馨）
（中国橡胶工业协会橡胶机械模具分会）
