百年造就世界最大
1915年，中国第一家橡胶企业广东兄弟树胶公司成立。这标志着中国橡胶工业诞生。1934年10月，上海大中华橡胶厂开始在自行车轮胎生产基础上试生产汽车轮胎。这标志着中国汽车轮胎工业诞生。
2006年，中国轮胎年产量达2.85亿条，超过美国2.23亿条轮胎年产量。这标志着中国成为世界最大轮胎生产国。中国橡胶工业协会会长邓雅俐说：“从此，中国一直保持这一优势，连续10年居世界各国轮胎年产量第一位。”中国还是世界最大的轮胎出口国。2014年，中国出口轮胎1.81亿条，占总产量的44.9%。
尤其可喜的是：近年来，子午线轮胎逐步成为中国轮胎工业主导产品。“十二五”期间，中国轮胎的子午化率从85%逐步提升至90%。随着轮胎产品走出国门，一些轮胎企业纷纷在国外建立工厂、设立研究开发中心、开拓国际贸易市场、赞助国际重要赛事。国内轮胎行业一些大型企业还进行一系列内部改革，不断调整经营结构，构建企业集团化体制和多元化发展框架，显著提高国际市场竞争能力。中国轮胎工业拉动了世界橡胶原辅材料、机械装备、循环利用和物流等相关行业发展，成为经济增长的重要驱动力。
中国橡胶工业“大而不强”
“中国橡胶工业依然大而不强，主要表现在橡胶工业现代化水平低、自主创新能力弱、国际竞争力不强、经济运行质量不高。与美国、法国、德国、意大利、日本等强国橡胶工业相比，中国橡胶工业差距依然很大。”中国橡胶工业协会名誉会长范仁德所说的橡胶工业当然包括轮胎工业。《规划指导纲要》具体列举出中国轮胎工业与国际先进水平之间的差距。
研究开发投入差距大。中国上市轮胎企业研发投入金额一般仅为知名跨国轮胎公司的1/6左右，导致中国轮胎行业自主创新能力不足、专利质量差距巨大。一大批轮胎企业技术人员储备严重不足，有的配方技术人员甚至连轮胎的基本原理都不懂，何谈创新能力？
信息化和自动化水平低。国际先进轮胎企业已经基本实现制造环节无人化。中国轮胎行业不少企业没有制定“两化（信息化、自动化）融合”的整体发展战略，也没有形成“两化融合”体系，还把“两化融合”理解为购置先进设备。因此，ERP、PLM等信息化软件在中国轮胎行业的覆盖率仅在30%左右，各个平台之间无缝衔接效果差。
范仁德认为，高生产效率是当今轮胎工业强国“强势”的综合体现。诺基亚轮胎公司以人均50.8万美元的销售额居世界轮胎行业劳动生产率之首，住友轮胎公司人均37.8万美元的销售额居第二位，东洋橡胶工业株式会社人均销售额37.3万美元居第三位。中国轮胎工业人均销售额仅为世界先进水平的1/3至1/2。这是最根本的差距。
产业集中度低。据不完全统计，中国规模以上轮胎企业数量达600家，小企业不计其数。在2015年度世界轮胎行业75强中，日本普利司通、法国米其林和美国固特异合计销售额占世界轮胎行业总销售额的37.2%，中国29家轮胎企业合计销售额占世界轮胎行业总销售额的15.6%。
产品价格低。中国全钢子午线轮胎价格仅是国际品牌价格的70%至80%，半钢子午线轮胎价格仅是国际品牌价格的50%左右。中国轮胎平均出口价格从2013年的3.23美元/千克下降至2015年前7个月的2.6美元/千克。其中，2013年，中国出口至某些发达国家的乘用车轮胎的价格仅为其他国家轮胎平均价格的56%至80%。部分轮胎平均进口价格高于出口价格的4倍。
利润率低。中国轮胎企业平均销售利润率在3%至5%，国外先进轮胎企业平均销售利润率是10%至15%。有知情人士告诉记者：“2015年，国内许多轮胎企业利润率在1%以下。”在环境保护、质量、品牌等方面，中国轮胎工业与国际先进水平的差距也很大。
“十三五”向轮胎工业强国迈进
《规划指导纲要》依据《中国制造2025》，提出具有战略性、创新性的新思路、新任务和新措施，以创新驱动、智能制造、绿色发展、品牌打造为引领，力争中国在2020年（“十三五”最后一年）进入轮胎工业强国初级阶段。
按照《规划指导纲要》总体思路，“十三五”期间，中国轮胎行业将调整结构，淘汰落后产能，限制低水平重复投入，用高新技术改造传统轮胎工业，提高产业集中度和企业竞争力；坚持自主创新，提高产品技术含量；节约能源、保护环境，大力推进绿色制造；加强行业自律，培育品牌产品，促进行业健康发展；重点在提高自动化水平、信息化水平、产品质量、生产效率和经济效益；总量保持增长趋势，但年均增长率稍低于现有水平，继续巩固国际领先的规模影响力和出口份额，销售额年增长7%左右。
按照《规划指导纲要》总体措施，“十三五”期间，中国轮胎行业将加大新型原材料应用，减少石油基原材料用量；实现智能制造，继续完善自动化生产线；建设低碳经济和循环经济；建立现代企业模式，拟通过上市公司兼并重组、品牌共享兼并重组、产销一体等方式，发展纵向资产重组企业、横向资产重组企业、品牌共享重组企业和境外投资企业；开展现代营销模式，加快电子商务平台建设，开拓连锁和电商相结合的经营模式；培养和造就一支素质优良、富有创新精神、乐于奉献的人才队伍。“十三五”是中国迈向世界轮胎工业强国的关键阶段。《规划指导纲要》必将对中国轮胎工业可持续发展起到重要的引领和指导作用。
邓雅俐呼吁：“在新的起点上，全行业要更加解放思想，拓宽视野，团结一心，凝集力量，开拓创新，在向世界轮胎工业强国迈进的新征程上勇往直前！”
建设轮胎强国的突破点在智能制造
2014年，中国前十家轮胎制造商的销售总额大约只有178.7亿美元，远不及日本普利司通独家260.45亿美元的销售额。其主要原因是中国大多数轮胎企业属于劳动密集型、资金密集型和管理粗放型企业，以价格战和规模化经营为主、“两化”（信息化、自动化）水平过低。
国外先进轮胎企业都有高端制造技术。比如米其林C3M技术、大陆MMP技术、固特异IMPACT技术、倍耐力MIRS技术、邓禄普数码轮胎技术。这些高端制造技术依托各具特点的高端装备。比如米其林的特种编织机和挤出机、固特异的热成型机、倍耐力的多组挤出机配合遥控机械手。
各家轮胎企业生产新技术大同小异，基本上是计算机技术、光机电一体化技术和机器人技术结合的成果。比如，一次法全自动轮胎成型机组占地180平方米，无人操作，全自动，最快的乘用轮胎成型效率达到15秒一条胎，约提速10倍。
工业机器人是先进制造业中不可替代的重要装备。正如中国橡胶工业协会名誉会长范仁德所说的那样，只有拥有高精度、高可靠性的工业机器人，才能保证制造业的高附加值、高创新性，才能提升制造装备的智能化水平。
中国工业机器人产业起步比发达国家晚了二三十年。当前，国内轮胎企业普遍难以接受进口工业机器人高价格，无法大量采用进口工业机器人。因此，国内轮胎企业渴望工业机器人国产化进程加快。
综上所述，自动化是中国轮胎工业的弱势。显然，建设轮胎工业强国的突破点在智能制造。从制造到智造的转型是中国轮胎工业转型升级的主攻方向。
国内轮胎行业许多企业都把信息化、智能化理解为自动化设备的普遍应用，并以此为转型升级、提升竞争力的重要手段，不惜重金购买国外先进设备，却在基础研究方面重视不够、投入不多，在工艺和材料方面难以与国外先进企业匹敌。殊不知，轮胎工业高端装备技术和连续可靠的自动化生产，必须以轮胎结构设计、新材料应用、配方、生产工艺和技术创新升级为基础。国外先进企业都有自己独特的工艺，纷纷超前研究轮胎相关材料，极力提高产品材料水平。
基础制造工艺和原材料落后，导致中国轮胎行业信息化、自动化手段和制造不能真正融合。因此，如何用智能化制造手段来提升中国轮胎制造业的国际竞争力，应当成为中国轮胎行业重点解决的问题。
轮胎行业推进“以机代人”的智能制造，亟待政府主管部门和协会引导和支持。政府主管部门和协会应当及时向企业提供相关信息，总结经验教训，主持产学研用联合攻关，解决自动化轮胎制造关键工艺难题，制定相关标准和规范，助推企业之间有序竞争。
国内轮胎行业正在通过轮胎生产智能化、信息化提高生产效率，实现敏捷制造；同时正在通过生产装备高端化告别落后产能，提升产品质量。因此，轮胎行业必将加速转型升级，形成强大的核心竞争力。
中国轮胎橡胶行业“以机代人”的智能制造的春天即将来临！