世界首创发明，革命性绿色新材料EVE胶产业化项目——益凯新材料有限公司年产30万吨化学炼胶项目，6月9日在青岛正式启动建设。
该项目落户青岛董家口经济区，由国家橡胶与轮胎工程技术研究中心主导规划，怡维怡橡胶研究院国际首创发明，益凯新材料有限公司承担工程化技术开发和产业化建设。该技术的产业化突破将极大地提升橡胶轮胎产品性能，推动整个产业快速迭代升级。
该项目采用了完全自主研发的新型化学炼胶技术，其完全颠覆了橡胶行业百年以来一直沿用的橡胶与填料物理干法混炼方式，突破了橡胶材料领域传统的经典磨耗理论，并彻底打破了困扰世界轮胎行业多年的“魔鬼三角”定律，在行业内被誉为橡胶轮胎领域的“第四个里程碑”式的原始创新技术。
国橡中心常务副主任、赛轮集团股份有限公司董事长袁仲雪介绍，新型化学炼胶项目具有划时代、里程碑式的意义，它是在无人区里的探索，没有任何参考，不是简单的一台设备、一种材料、一个产品，而是多种新技术、多种新装备、多种新材料、多种新工艺、多种新产品的集成创新，而且还需要不断改良、优化、提升，因此必须要有扎实的基础理论和工程化的系统思维及产业化的目标导向，进行产业链的整合创新，也只有这样才会产生革命性、颠覆式的变化和结果。
据了解，应用该技术生产的绿色新材料EVE胶被业界赞誉为“液体黄金”。采用“液体黄金”制备的高性能轮胎，抗湿滑性能等级均达到欧盟标签法规A级标准，滚动阻力指标达到B级甚至以上，同时耐磨性指标也较传统轮胎提升了20%以上，综合性能达到世界领先水平。
目前，益凯新材料有限公司EVE胶已在轮胎行业成功应用，在国内外投放超过20万条“液体黄金”制备的优质半钢轮胎，并为多家主机厂供货。根据已完成的多款车型轮胎评价数据，多项主要性能指标超越其原配轮胎。此外，应用该技术开发的四季轮胎综合性能优异，其冰地性能甚至超越国际最高水平，且耐磨性提升40%以上、滚动阻力降低30%以上。
中国橡胶工业协会副会长兼秘书长徐文英在启动仪式上接受《中国橡胶》杂志采访时表示，近年来中国橡胶工业协会一直在推动中国轮胎标签法的实施和绿色轮胎产业化工作，新型化学炼胶技术产业化的成功突破为中国轮胎绿色发展提供了创新材料的保证，并将带来工艺装备的革命性创新。经过轮胎厂的试验和路跑测试，使用绿色EVE胶新材料制造的轮胎，其抓着力和耐磨性均有很大程度的提高，滚动阻力大幅下降，这对提升中国轮胎产品质量和节能环保，以及申请更高级别的轮胎标签提供了重要的原料支撑和保证。
经研究发现，在80公里/小时车速条件下，A级轮胎刹车距离较低等级的F级轮胎缩短18米，这将大大减少交通事故隐患，对人身与车辆安全的意义更是不言而喻。对乘用车来说，轮胎滚动阻力由G级提升至B级，则汽车行驶10万公里可减少油耗560升，按照每升油价6元计算，车主可节省约3360元油费，平均每条轮胎节省840元油费。也就是说，以往不为人注意的轮胎质量品级提高，不仅能大大增强汽车行驶过程中的安全性，还能给消费者带来实实在在经济上的好处。
2014年，万吨级化学炼胶技术产业化实施项目——高性能橡胶新材料循环经济绿色一体化项目，落户青岛董家口循环经济区。由于该项目是国际橡胶工业历史上第一个大型产业链集成创新项目，其工程化开发路径复杂程度极高，实施过程中没有可借鉴或引入的成熟技术和配套装备，属于技术探索的“无人区”。益凯公司借助国橡中心所具备的橡胶和化工领域产业链优势，组织国内外技术专家和工程化专家，针对各工艺环节自主开发、优化、改进和提升，协同国内外知名装备企业针对物料特性进行配套装备开发、设计和制造，于2018年8月建成世界首条万吨级化学炼胶生产线，并一次性成功打通工艺流程，实现了由技术发明到产业化落地的突破。
万吨级化学炼胶项目的成功为后续工程化技术放大提供了理论依据和产业化保障，益凯公司于2019年启动年产30万吨化学炼胶生产装置规划设计工作，于2020年6月9日正式启动项目建设，力争在“十四五”期间达成30万吨的年产能力。项目全部达产后，预计可实现百亿级的产值规模。